臺達自動化助力某大型電子制造企業打造智能生產線

項目背景

自動化生產線是在流水線的基礎上逐漸發展起來的，是通過電氣、液壓、氣壓等各系統的集合，按照工序將各機構連成一體，使各機臺自動完成預定的工藝，并在裝卸、定位、輸送、生產等各流程中自動完成工序的切換。自動化生產線極大地提升了制造業作業的標準化、生產的規模批量化。但隨著市場個性化、定制化消費需求的興起，傳統大批量、標準化自動化生產線已經不能滿足市場需求，而更高效率、高度柔性化的智能生產線將成為重要的替代解決方案。

項目方案

近日，臺達通過整合最新的自動化產品技術為某大型電子制造業企業量身定制了一條智能分流測試生產線，實現了產線檢測的柔性化水平、檢測效率的同步提升和用工成本的降低。該解決方案的控制部分，全部選用臺達自主研發的最新產品，包括高性能模塊化泛用型PLC AS300系列、交流伺服系統ASDA-A2系列、多鏡頭機器視覺系統DMV2000系列、SCARA工業機器人、工業數據采集器DIALink、SCADA工業組態軟件DIAView系列以及專為電子廠現場管理的設備管理平臺DIAMMP等。 圖1

臺達該項目解決方案，采用的是多機種混流生產方式。生產時，每一測試機臺均可設定為一個生產機型，通過采用專為混流生產線開發的分料機制，保證線體每一機臺都可要料、出料，并智能分配測試產品，保證生產線的線平衡，測試動作同步進行；同時為適應多機種頻繁切換的生產方式，換線機臺僅需在HMI上點擊斷開連線，即可切出運行，換線的同時，其他機臺仍可正常運行。換線完成后同樣僅需點擊連線，即可投入運行。采用此種混流生產的方式，滿足了少量多樣化的生產，同時也降低了因換線、調試等操作造成的整條生產線的停機，大幅提高了生產效率。該解決方案投入使用后，使原產線人員配備由11人減少至2人，檢測效率由之前的60k/M提升至100k/M。

方案特點：
自動叫料、途程比對、分料、分流、測試以及回流
● 線體啟動后，入料機根據線體當前可測試機型進行叫料，將相應產品載具上料。系統在HMI顯示要料機型及信息，等待操作人員刷條碼放料；
● 操作員刷條碼后，HMI經過與MES系統信息比對，針對不同途程，提醒操作人員確認；
● 操作員確認后，系統自動根據產品條碼、途程、測試狀態等信息分至對應測試機臺，同時將信息寫入RFID標簽內，完成產品與載具的綁定；
● 系統在每節讀取RFID標簽內數據，同時與分料系統比對，針對是否當前站以及測試狀態等對產品進行分流，待測產品進測試機臺，良品入下料機、不良品入不良Buf區修復、空載具進入回流區，至此完成產品的分流測試及回流

具備設備KPIV/KPOV實時監控、品質不良及時預警、分流并記錄產品參數 圖2

測試機、測試載具模塊化設計，線平衡動態調整
該智能分流測試生產線，測試機以及測試載具均采用模塊化設計，測試載具可適用于多機型產品使用，切換訂單可立即投入無需更換載具；測試機根據測試機型可自動進行測試程序切換并更換測試治具，可快速換線投入生產。

此外，臺達該解決方案，采用可動態調整線平衡的生產方式，根據工單排程等信息，可隨時調整投入機臺數量，同時由于模塊化的設計，大大減少了換線的時間。通過以上兩種措施，滿足各類型生產需求的同時，實現動態平衡，提高產線效率。

項目總結

隨著“工業4.0”、“智能制造”等觀念的深入，以及經濟和產業結構調整的迫切需求，制造業的新一輪產業結構調整正悄然開始，以工業4.0為核心的智能制造將是制造業升級發展的必然趨勢。臺達將精確面向客戶需求，為行業提供更有針對性的智造整體解決方案，為實現“中國智造”提供更加有力的支持。