這是一家擁有5座工廠，上百條產線的大型OLED工廠，目前因處于傳統的多人工生產、分散式管理模式，存在著較多課題，所以打算引入IoT技術、機器人技術，對整廠進行智能化改造。
① CIM主機故障導致產線長時間停機
CIM主機出現故障，造成整線處于停機狀態，更換CIM主機的話，至少需要1-2小時，影響產線產品生產效率及產品品質。
② CIM主機成本高昂
一共有五座工廠，每座工廠都有數百臺CIM主機，網絡硬件更換的話，成本可想而知。
③ 信息分散，無法安全集中管理
產線的網絡信息分布在現場數百條產線中，信息分散，無法安全地集中管理。
④ 難以對應多品種柔性生產形態
多品種柔性生產，需要不斷更新和布局新產線和設備，原傳統的天車搬運系統，建廠時就固定安裝，已投入生產的潔凈室內無法對其軌道進行二次施工，需要重新改造，又是額外的增加成本。
在工廠云上，通過建立虛擬CIM系統，通過它實現對所有分廠內數百條產線的EIP網絡化實時控制。
虛擬CIM系統故障時，秒級無感知地切換到備用CIM系統，產線實現了不停機生產。
通過劃分虛擬局域網即VLAN，將每條產線數據嚴格鎖定在一個VLAN里面， 再者，建立實時性實施標準：《Tag Map通信標準》/《生產控制統一標準》/《CIM分層設計標準》。
匯總產線所有通信數據，并對其進行實時性劃分，非實時性數據采用class3通信方式；在CIM編程時，采用多線程技術同時與所有PLC進行數據通信，確保大容量數據通信符合生產效率。
搬運控制PC與虛擬CIM之間建立實時數據通信；通過WIFI連接，調度管理器實現對現場30臺小車的車隊調度管理；小車上裝載機構采用NJ控制動作；上裝機構與機臺之間物料傳輸時，采用紅外通信實現信號對接。
以EIP網絡提案，導入EIP網絡載體－－NJ控制器，建立全廠設備應用層邏輯控制核心；其次向上延伸，在軟件管理層中，Sysmac Gateway+Componet在整廠CIM系統之中得到應用；再向下拓展，RFID/伺服/自主移動小車/安全產品等，在全廠設備中得到廣泛使用；最終，呈現了基于EIP網絡的ILO+R+S一站式的解決方案。
1、重新規劃工廠網絡方案，降低網絡成本10000K以上。
2、通過容災（FT）功能，實現產線不停機生產，故障修復時間從1小時縮短為秒級。
3、產線數據信息管理由分布式管理，升級為數字化中心集中管理。
4、產線升級為自主導航搬運，無需反復改造，輕松對應對品種柔性化生產。
【經營層】
■ 首次云技術應用，也是EIP網絡在工廠云平臺上首次應用，技術領先。
■ 首次自主自導航車隊調度管理應用，實現工廠定制化多品種柔性生產。
【管理層】
■ 節省CIM主機及網絡購置，蹤跡20000K以上成本。
■ 將分散的信息，升級為數字化中心集中管理。
【工程師層】
■ 故障恢復時間從1小時縮減到秒級；
■ 整體配置由一家廠商完成，維護簡單。
歐姆龍始終致力于解決生產中出現的課題，推動生產革新。尤其是歐姆龍智能制造理念i-Automation！中的“Intelligent”（智能化），歐姆龍將諸多產品系列進行聯網，融合FA與ICT，推動客戶的生產革新。通過信息的存儲、可視化和解析，向創造附加價值的制造現場變革。
