上海石化股份公司塑料部1號高壓聚乙烯裝置今年以來，綜合能耗呈持續(xù)下降之勢。而去年同期，每噸產品為315公斤標油。綜合能耗的大幅下降，正幫助該裝置走出生存困境迎來新生。
    1號高壓聚乙烯裝置建成投產于1976年，是目前國內同類裝置中生產規(guī)模最小、投產時間最長的生產裝置。該裝置綜合能耗原設計值為435公斤標油/噸，隨著產能擴大、生產優(yōu)化和節(jié)能措施的有效落實，綜合能耗呈逐年下降趨勢，2005年綜合能耗為321.806公斤標油/噸，但在中國石化同類生產裝置中仍處于落后水平。由于邊際利潤接近于負數(shù)，2006年底，上海石化曾打算讓該裝置在2007年中停產數(shù)月。
    嚴峻的形勢激起了該裝置職工的斗志，通過對照先進找差距，一場節(jié)電節(jié)水和蒸汽的戰(zhàn)斗打響了。最讓大家感動和感到意外的是，裝置職工的節(jié)能降耗是從自身開始的。原來，該裝置離主廠區(qū)較遠，自身擁有食堂、浴室等。在困境中，裝置職工代表向事業(yè)部領導提出，關閉食堂、浴室，可以節(jié)約較多的電和蒸汽。領導擔心會影響職工的生活。職工們說，不影響，只要你們開飯時間把熱飯熱菜送過來就可以了。洗澡的問題我們可以回家洗，也可以到大浴室來洗。結果食堂和浴室關閉后，該裝置去年省下電費、水費達100多萬元。
    與此同時，裝置在生產上開動腦筋節(jié)能挖潛。首先通過對市場的調查，減少二次擠出品的產量，以少量一次擠出品替代，逐步得到市場用戶的認可后，一次擠出產品全部替代了二次擠出產品，當年電耗同比下降4.19%，節(jié)約電費達500多萬元。其次是經過對用能情況和物料平衡的充分論證，利用裝置停車檢修的時機進行技術改造，實現(xiàn)了用不減壓的副生蒸汽部分替代管線保溫（暖）蒸汽，以及引入有機過氧化物復合引發(fā)劑體系,利用有機過氧化物引發(fā)溫度低的技術特性，減少第一系列反應器預熱用中壓蒸汽的耗量等，全年節(jié)約蒸汽達400萬元。再有，實施了前處理擠出機造粒水（純水）回收過濾再利用，及聚合反應單元泄漏氣體報警系統(tǒng)現(xiàn)場儀表冷卻水（純水）回收利用等兩個項目，全年節(jié)約純水費用也達200萬元。
    1號高壓聚乙烯裝置由于在一年中綜合能耗下降達1千多萬元，使每噸產品平均降低費用達137.27元，增強了產品的贏利能力，從而幫助他們逐步走出生存困境迎來新生。