近日，由本鋼自主設計的全連鑄工藝成功生產出823鋼。這種采用全連鑄工藝生產的鋼種在全國尚屬首創。本鋼通過優化工藝路線，既提高了823鋼的成材率，又使困擾企業多年的該軍工用鋼質量問題得以徹底解決。該工藝對今后生產同類產品具有一定的指導意義。
自2002年以來，823鋼作為高附加值軍工產品，一直是本鋼的優勢特鋼產品，創造了顯著的經濟效益和社會效益。以往，特鋼廠先后采用普特結合、電爐模鑄等工藝生產823鋼。由于823鋼具有高碳、高合金、高淬透性等特點，在冶煉過程中，出現的探傷夾雜缺陷一直未得到根治，且表面極易產生裂紋，成材率僅為80%。為了滿足軍工產品高質量的需求，追求企業效益最大化，本鋼致力于優化工藝生產軍工用鋼。
近年來，本鋼進行了大規模的技術改造，尤其是特鋼廠中方坯連鑄生產線等一批具有國內先進水平的生產線相繼投產，為生產823鋼等高附加值、高科技含量的“雙高”特鋼產品夯實了基礎，為本鋼自行設計、優化工藝路線提供了設備保障。
在優化工藝路線工作中，由于沒有經驗可供借鑒，特鋼廠專業技術人員只能通過研究鋼種特性，依據以往模鑄經驗，再結合生產實踐來驗證理論結果。他們先后精確地計算出鋼凝固系數、收縮率、導熱性等工藝參數，摸索總結出連鑄工藝參數，并從電爐冶煉源頭入手，采取必要措施，確保鋼水純凈度。在連鑄生產過程中，專業技術人員與各車間職工一道跟蹤生產全過程，開展技術攻關。通過不斷實踐，專業技術人員采取控制坯殼厚度，合理調節一冷水流量和二冷水比水量，調整鋼坯冷卻速度，設計合理拉坯速度等一系列措施，使823鋼連鑄試生產成功。運用連鑄坯生產823鋼，成材率提高至95%，探傷夾雜物、表面裂紋基本消失。這標志著采用全連鑄工藝生產特鋼產品已趨于成熟，并對今后幾十個高碳、高合金、高淬透性特鋼鋼種的生產具有指導意義。