國務院公布的《中國制造2025》規劃，已將提升制造業創新能力和發展智能制造作為國家戰略。作為肩負裝備制造業脊梁的工程機械行業，已不僅僅是單臺設備質量與穩定性的競爭，也不局限于自動化制造單元、自動化整線的競爭，而是集成運用智能機器人、大數據、云數控、信息通信、物聯網等新理念、新成果，與目前如火如荼開展的自動化、數字化智能工廠項目結合在一起的產業鏈集成整合的競爭。
徐工集團：從數字工廠向智能工廠邁進
在徐工集團裝載機智能化制造基地偌大的廠房里，看不到幾個工人，在高度自動化和數字化的操作車間里，多半是切割機、焊接機、機器手等在空中不知疲倦地揮舞。廠房有16.7萬平方米，相當于24個足球場那么大，逛一圈足足需要一個半小時。在這里，下料、結構、涂裝、總裝等所有的生產工序都可以一氣完成，可實現年產2000臺大噸位裝載機的產能。這也是目前世界工程機械行業內最大的聯合廠房，中國最大的大噸位裝載機智能化制造基地。
據徐工信息總經理張啟亮介紹，聯合廠房在下料、焊接、機加工、涂裝、裝配單元運用了大量先進、高效的智能化制造技術和工藝設備。為提升智能化制造水平，焊接機器人、噴涂機器人、切割機器人等自動化設備在工藝建設過程中被大量運用。如，配置了大量焊接機器人，建成了2條自動化焊接線，無論是配置的數量還是使用的范圍在裝載機行業都是絕無僅有的，如裝載機鏟斗的整個焊接制造過程全部實現了無人化，大幅度降低了人工成本，顯著提高了焊接質量。
在徐工集團起重機智能化工廠內，關鍵數控設備及大型加工中心全部聯網，實現了對車間現場網絡化監控和可視化管理。同時，通過MES(生產過程執行管理)與ERP(企業資源計劃)系統的全面集成，實現了生產過程的自動化管理和控制，提高了企業柔性生產制造水平。
通過MES系統，各個生產單元之間的協同更加及時，生產訂單進度、生產瓶頸工序、工人績效、產品生產質量等生產模型，均有透明量化數據體現;MES系統實時記錄制造過程中的在制、工時、人員等信息，整個生產過程可追溯，為技術研發人員提供了及時準確的多樣數據。
另外，通過MES系統的實施，快速建立了及時決策體系，對生產現場出現的問題第一時間反饋給管理者，并采取最快速度解決問題，后期大量的SPC統計分析報表也為企業決策層提供了豐富的管理依據。
除了MES，徐工集團智能化的全球協同研發平臺實現了產品設計數據與全球實時互通，同時也與SAP、MES、PDS等系統高度集成，大大縮短新產品的上市時間。
開啟手機APP，遠程設備的一舉一動盡收眼底。這是徐工集團近期實施的類似工業互聯網的遠程監控物聯網平臺，客戶只需通過電腦或手機登錄系統，就能隨時隨地查看設備地理位置、工作時間、歷史軌跡、當天油耗等信息。雖然該平臺還處于試探市場的階段，但是對于提高用戶體驗和設備的運營管理水平都大有裨益。
張啟亮表示，徐工集團想要打造的是，通過管理信息化與設備自動化的深度融合，利用各種傳感器、智能控制系統、工業機器人、自動化生產線，構建設計制造一體化、管理智能化、數據信息化、控制自動化的智能制造體系。
張啟亮透露，徐工集團的智能制造以MES為核心展開。MES作為整個制造過程的大腦，負責調度生產、物料、質量、設備等所有生產資源，通過生產流程，使之發揮最大效益。“在我們實施MES系統過程中，始終堅持精益制造的思想，優化業務流程，改變工廠原有效率低下的流程。將優化后的流程形成項目藍圖，并經業務部門評審后進行固化，固化后在系統進行細化與實現。在項目結束后，項目組整理吸收工廠優秀流程，形成新的最佳實踐方案。”他說。
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