煉鋼工序的主要目的是將來自高爐的鐵水或廢鋼在煉鋼爐中通過氧化、脫碳及造渣等過程，降低有害元素，如S、P等，以滿足鋼材軋制的要求。煉鋼的方法主要有三種，平爐煉鋼法、轉爐煉鋼法和電爐煉鋼法。平爐煉鋼由于爐體龐大、設備復雜、熱效率低和生產率低等因素，已經逐漸被取代。當今的主要煉鋼方法為轉爐煉鋼法和電爐煉鋼法。作為主要的煉鋼方法，氧化轉爐煉鋼法有很多優點，諸如生產率高、原料適應性好、冶煉鋼的品種多、原料消耗少、熱效率高等。隨著工業生產的發展，對鋼的質量要求更高，對品種的要求也越來越多，尤其是特殊性能合金鋼的需求不斷增長。在電力技術基礎上發展的電爐煉鋼法更好地適應了這一趨勢。電爐煉鋼是利用電能轉化成熱能進行冶煉的方法。電爐煉鋼由于不外加燃料，可以避免從燃料中帶入雜質。同時電爐煉鋼能夠精確控制爐溫和冶金氣體成分，因此電爐煉鋼的質量最好。隨著電力工業的發展，電爐煉鋼是增長最快的聯防方法。
近50年來，鋼水爐外精煉和鐵水預處理是鋼鐵工業迅速發展起來的兩項更重要工藝技術。這兩項技術解決一些優質品種的生產和質量問題，并逐漸發展成為對完善和優化整個鋼鐵生產工藝流程不可缺少的獨立工藝環節，有利于實現節能降耗，優質高效的鋼鐵生產總體目標。傳統的鋼錠生產是由鋼錠模間斷澆注來實現的，工藝過程復雜，效率較低。連續鑄鋼是直接將鋼爺鑄成所需要的各種斷面鋼坯，從而簡化從鋼液到鋼材的生產流程。連續鑄鋼的主要優點包括簡化鑄鋼工藝、生產率高、金屬收得率高、能耗少、鋼坯質量好，以及有利于實現生產的連續化，為自動化創造了良好的條件。
轉爐
轉爐自動化控制系統范圍包括
轉爐本體（包括轉爐頂吹、轉爐底吹、轉爐傾動）、散狀料及鐵合金、汽化冷卻和余熱鍋爐及公用設施、連鑄系統、除塵系統、水系統、混鐵爐、煤氣加壓站等系統的檢測以及控制。
工藝及設備情況簡介
轉爐本體：在整個轉爐吹煉過程中，由于冶煉操作需要，轉爐需要傾動到不同的角度，以便進行各項作業內容。
■轉爐傾動回轉角度：+/-0-360度 ■轉爐傾動回轉速度：高速1.0r/min/低速0.2r/min
氧槍
轉爐氧氣煉鋼法與其他煉鋼法相比，一個重要的特點就是氧氣以高速射流形式傳入熔池金屬液中，從而實現對金屬液的冶煉過程。
■吹煉 ■氧槍刮渣 ■氧槍緊急提升 ■氧槍位置控制校準 ■濺渣護爐 ■換槍 ■液面高度設定 ■氧槍升降速度設定
電爐
原料堆用來存放著鐵屑，并管理鐵屑投入電爐。電爐有兩個槽，通過一個可移動的拱頂電極交替熔化，電極通以功率150MW強電流。電極的電網電壓為220KV，并通過兩功率為75 MW的變頻器和4個整流器調整供給電極的電流強度（100至104KA）。控制可移動陰極的電壓（400至900VDC）以在不同的熔化階段維持電弧的存在。輔助回路在鋼水灌注到鋼水包時嚴格地按順序加入鋁硫磺等。控制6個獨立供水回路的泵組，總排量為9000立方米/小時以保證槽頂，拱頂及電機的冷卻。除塵站處理電爐操作包括拱頂變化時產生的廢氣及煙塵。
連鑄工藝
連鑄工藝分成兩種工藝
板坯連鑄機：板坯連鑄是煉鋼車間比較重要的工序，完成從鋼水到板坯材的制成工作。
■ 鋼水罐及中間罐車 ■扇形段夾送輥（拉矯裝置） ■切割下輥道 ■結晶器振動裝置 ■切割前輥道 ■噴印輥道
方坯連鑄機：方坯連鑄與板坯連鑄類似，同樣也是煉鋼車間比較重要的工序，完成從鋼水到方坯材的制成工作。
■ 鋼水罐及中間罐車 ■拉矯機裝置 ■后部輸送輥道 ■結晶器振動裝置 ■液壓剪切裝置或火焰切割機
連鑄自動控制系統
連鑄自動控制系統根據需要可分為基礎級和過程控制級兩級。
■連鑄機主液壓站的控制，塞棒液壓站和鋼包滑動水口液壓站的控制
■鋼包和中間罐的鋼水稱量及測溫
■大屏幕數字顯示，介質能源管理
■鑄機輸出區的橫移臺車控制
■連鑄機水處理系統，包括旋流并設備
■扇段區拉矯機傳動，輸出輥道傳動
■各驅動壓下輥的液壓控制
■穿引錠桿，脫引錠桿及其接收裝置的控制
■結晶器冷卻，設備冷卻及二次冷卻氣霧控制
自動控制系統具有如下主要特點
基礎自動化主要對大、中包、結晶器、拉矯機、切割機、二冷水等設備進行檢測和控制，并提供參數設定、故障報警、過程監視、歷史趨勢曲線等多種人機對話操作。過程自動化主要進行模型計算、過程數據處理、生產報表和工藝參數管理以及與煉鋼、軋鋼或鋼坯庫等處計算機的通訊。