輪轂生產線上下料機器人設計方案
一、 生產線要求
根據貴司技術要求，將生產輪轂的一、二道工序（共使用12臺數控臥式車床加工）通過機器人等方式組合到一起，實現全自動加工生產。
工序節拍（實際值）
第一工序加工時間：62秒；
第二工序加工時間：46秒；
二、設計思路敘述
將12臺機床分為兩條生產線，其中每條生產線有六臺設備，每三臺數控車床組成一個加工工序，并排列成一條直線。整條線分兩排排列（即3*2陣列），共四個工作位（取料口、第一工序工位、第二工序工位、出料口）。均采用上懸掛式設計，實現無人化全自動生產。（根據廠房空間位置定，也可采用其他排列方式）
生產線布置圖例：
為了節約生產時間，在每條生產線上設計有三套機械手，并聯工作，同時可以完成：取出待加工原料－－－－－－-從第一工序轉第二工序－－－－－－－－－－回收成品。這些機械臂可以在上直線軌道中移動，也可以垂直移動，機械臂末端帶有一個兩工位的機械爪，通過系統自動控制。
注：以下圖片是本公司為某生產單位設計的上料生產線，該圖片和本方案中設計的上料機運行方式基本相同，只有方向排列不同。生產線部分效果圖例：
三、工作流程介紹
由于本方案中三個機械手并聯，且同時工作，下面以1號工位的機械手動作流程為例講解：
系統啟動后，1號機械手從鏈式供料器上取出兩個待加工的原料（機械手前端有兩個工位），送往第一工序的1號工位，等待該工序加工完成后，1號機械手迅速取走1號工位的工件，同時將機械手另一個工位的原料裝在1號工位上；然后機械手將第一工序完成的工件送往第二工序的1號工位，在運送途中機械手完成工件180度的翻轉，到達第二工序1號工位后，機械手完成工件的裝載，并返回取料區取出一個待加工的工件，然后迅速趕回第二工序的1號工位。在接收到第二工序1號工位加工完成指令后，1號機械手迅速取出加工完成的工件，并送往成品輸出線。完成這一動作后，1號機械手快速到達第一工序的1號工位。在接收到第一工序1號工位加工完成指令后，1號機械手迅速取出1號工位完成的工件，并將另一工位上的原料裝入1號工位。
如此周而復始的有序工作。
詳見流程圖解：
（1號機械手一個工作周期）
四、主要技術參數
1) 行程：
X軸：水平移動（具體行程根據機床長度和間隔距離定）
Z軸：垂直移動（1650mm）
2) 運行參數
X軸最大移動速度：1500mm/s，具體值以實際優化為準；
Z軸最大移動速度：1200mm/s，具體值以實際優化為準；
運行加速度：水平方向：0.5G
垂直方向：1G
兩工位機械手動作時間：每個工位1.5s（理論值）；
重復定位精度：±0.1mm
理論生產速度：348個/h（兩條生產線） ；
3) 機械手負載
作用在垂直升降軸的負載小于等于80Kg；（估算）