今年以來，本鋼通過工藝優化技術降成本成效顯著，共降成本近億元，有力地提高了本鋼產品的市場競爭力和企業經濟效益。
經過大規模技術改造后的本鋼，不斷加快技術工藝進步步伐，產品結構發生巨大變化。為了進一步降低成本，技術中心在今年初加快工藝優化節奏，通過調整合金成分等工藝優化辦法降成本。他們利用合金保障產品性能的工藝方式不再成為唯一的生產方式。為了不斷降低生產成本，他們改變思路，通過發揮軋機效能來保證產品性能，通過降低合金量降低成本。針對2300生產線控軋控冷的優勢，技術中心與熱軋廠共同研究工藝控制參數，在保障產品性能的基礎上，減少合金成分降成本。通過品種替代降低成本，從單一品種的小批量生產入手，在冶煉時少加入價格較高的合金，用價格較低的合金替代，經過熱軋、冷軋工序的生產和檢驗，產品性能與表面質量均達到用戶要求，產品成材率和實物質量均等同或好于降成本之前。技術中心對熱軋、冷軋、特鋼大部分產品進行了工藝合金的改變，明顯降低了生產成本。與此同時，本鋼通過工藝優化與調整，提高板坯實物質量，減少了板坯下線檢查與清理的處理工序，最大程度地提高熱裝熱送比例，降低工序成本，達到節能增效的目的。
針對特鋼廠生產工藝特點，技術中心與制造部對生產工序中的工藝路徑進行共同研究后，通過實驗和工藝優化，使用轉爐、方坯、矩型坯生產的特殊鋼產品，在保證產品性能與表面質量的同時，大幅降低了生產成本，擴大了板坯的產品規格，增加了噸鋼效益。
此外，2010年前三季度，本鋼煉鋼廠噸鋼合金消耗、造渣材料、耐火材料、備件費用等指標都得到大幅下降，綜合降成本5105萬元。同時，本鋼積極推進備品備件國產化工作，2009年共完成國產化項目319項6621件，按進口計劃價格計算，可降低采購成本1744.47萬元。