經過2年多重建，搬遷后的藍星玻璃公司建成了目前全球最大的以焦爐煤氣為燃料的生產線，并已投入生產。新生產線設計產能為500萬重量箱（一重量箱相當于50公斤），日熔化玻璃800噸，目前產能達到設計能力的94%，多項技術、工藝處于全國同行業領先水平。
5月13日，筆者走進藍星玻璃公司生產車間，600米長的廠房內，工人卻不多。隨行的副總經理徐軍說，搬遷重建后，公司引進了多項自動化生產設備，生產線上的工人由原來的800多人下降到現在的300多人，但產品的數量和質量卻比原來提高了數十倍。“原來煉制玻璃用煤作燃料，現在用焦爐煤氣作燃料，既節約了成本，也為環保做了貢獻。”徐軍說。
筆者看到，一塊塊長3米、寬2米的玻璃在生產線上緩緩移動，然后被一個巨大的吸盤穩穩地從生產線上“抓”起，再整齊地擺放在叉車上。“這是德國庫卡機械手，用它來裝運玻璃極大地減輕了職工的勞動強度，降低了職工的工傷率；產品的包裝、質量都有大幅提高，玻璃的破損率也明顯降低。”徐軍說。
“這是一套自動在線檢測系統，也是我們這個車間的亮點了。”在聯合車間，徐軍介紹說，藍星玻璃廠搬遷之前，公司的產品都靠人工檢測，很多細微的瑕疵很難發現，導致一些產品等級界定存在誤差。“這套自動在線檢測系統，利用紅外線對產品進行檢驗，檢測結果更加精確。在生產線上的玻璃通過紅外線和攝像頭，等級直接反映到電腦上，相關信號也會傳輸到機械手那里，如果玻璃不合格，機械手就不抓。產品質量檢測結果可保留三年，杜絕了人工檢測的很多弊端。”徐軍說。
藍星玻璃公司還投資3000萬元新上了水洗棒磨機。水洗棒磨機的作用是對原料進行前期處理，踢出對玻璃品相不利的元素，以此來提高原料的質量。徐軍說，公司還將上一條非晶硅薄膜太陽能電池生產線。“非晶硅薄膜太陽能電池生產工藝先進，產品安全環保，市場競爭力強，發展前景非常廣闊。”徐軍說。目前，該項目的廠房已經建成，設備基本到位。