東莞大嶺山鎮的金立工業園是亞洲最大的單體智能終端制造中心，占地300畝，投資超過15億元，年產能高達8000萬臺。早在5年前，金立就率先在手機行業進行生產設備升級，并且斥巨資在工業園區進口了諸多高精尖的生產線。其中的15億元投資，超過一半都用在了主板組裝車間里的貼片生產線的設備上了。
金立的貼片生產線來自日本松下和德國西門子，這兩家企業生產的SMT(表面貼裝技術，是目前電子組裝行業里最流行的一種技術和工藝)設備在全球市場排名前三。這樣高精尖的生產線金立有54條之多,每條線的造價超千萬，有的造價更高達2000多萬元。
在生產車間，可以看到一條條貼片生產線在高效運行，機器里機械手不斷地滑動，一秒鐘能完成60個元件的裝貼，完成一部金立智能手機數百個元件的裝貼僅需10秒左右。這個貼片速度相當驚人。普通一部智能手機，它的元件基本上就有500-600個之多，最小的元件只有頭發絲厚度的3倍，需要用微米來計。元件的貼裝是否能做到精度高、速度快，直接影響手機的品質高低和產能。
貼片完成之后，主板會被送到自動化測試車間進行下載軟件、校準參數、全功能測試等。這些過程與主板組裝車間一樣，全過程高度自動化。金立對主板實施的自動化測試能更好地保證檢測的精確性和一致性。據了解，這在國內手機制造公司中還是第一家，處于全球領先水平。
在主板完成軟件下載校準及全功能測試后，還有一道主板點膠工藝，也就是在已經安裝好的主板上滴上一層電子膠水，讓主板更加牢固。在用戶不小心摔落手機時主板不會輕易出現器件松動的問題。這一步驟在業界尚未普及，但這樣對產品的“苛求”能讓手機擁有更高品質。
通過高度自動化的設備的嚴密監控，金立完成了主板這個手機核心大件的生產，然而要成為一部真正的高品質手機，它還要經過組裝以及層層檢測，確保每一個質量點都不會出現瑕疵。
