每天的車輛排產計劃有哪些？某一個時點在生產什么車型？對應車型需要哪些零部件？所查訂單車什么時候下線？6月3日，記者在東風商用車有限公司重卡新工廠發現，無論是在生產調度中心，還是在汽車裝配線，員工只需打開MES（制造執行）系統，再點擊一下鼠標，便能迅速查詢到工廠正在生產的車輛具體信息——這里已是一座廣泛應用智能化、信息化技術的“智慧工廠”。
東風商用車重卡新工廠目前不僅實現了多品種車型的柔性化生產，還能夠滿足不同消費者的一些個性化需求，具備了訂單式定制化生產能力。“按照近期的生產節拍，工廠平均每5分鐘就有一輛東風品牌中重卡下線，日均產量在165輛以上。”該廠生產管理科主任師張權方告訴記者：“為了滿足客戶個性化需求，我們現在都是采用柔性化生產，但是生產節奏順、裝配品質高，這得益于東風商用車生產管理系統（CV-SCM）的支持。”張權方所說的生產管理系統（CV-SCM）是智慧工廠的“大腦”，它由3大系統、4個主要功能模塊組成，覆蓋了從零部件采購到產品車交付的制造鏈全過程管理功能。東風商用車銷售部門根據客戶需求產生相應訂單編號，訂單信息上傳到M/S（生產計劃）系統，M/S系統根據訂單號自動編制生產進度計劃表，訂單車便進入生產環節。
“訂單生產就像點菜一樣，菜單上已有的菜會快速烹飪，菜單上沒有的菜則需要重新選材加工。”該廠技術科副科長鄭毅形象地介紹說，一旦客戶訂單是工廠此前沒有大規模生產的車型，訂單信息就會傳遞給研發、制造等相關單位，并由這些單位在BOM（物料清單）系統內完成新車型開發，開發完成后自動傳遞給MES（制造執行）系統。后續，工廠各執行單元只需根據MES系統的指令，選取對應車型零部件就能準確無誤地完成訂單車生產，最終能夠按照對應的生產日期分秒不差地將車輛制造出來，并及時交到客戶手中。
“以前，我們缺乏對零件錯裝漏裝問題的預防和追溯手段。現在，信息化技術的應用可將零件錯裝問題定位到具體工位。”鄭毅說，為防止零部件錯裝，東風商用車重卡新工廠在MES系統中增加了重保件掃描功能，對生產線上36個關鍵零部件進行防錯管理。操作工人只需借助手持掃描機對重保件進行二維碼掃描，即可判斷零部件安裝的正確與否。這既避免了零件的錯漏裝，又提高了零件信息的完整性，還可準確鎖定錯裝車輛范圍，實現了重保件的可追溯管理。
“智能化系統，讓這條生產線具備了1000多款車型的生產能力。”張權方用手指著生產線說，這些車型不僅覆蓋了東風天龍、東風天錦、東風大力神和天龍旗艦四大平臺，東風軍品也可以在生產線上裝配。【責編：卒子】