一、概況
軸承設備所處的工作環境一般比較惡劣，震動、油污、灰塵大、溫差大、電源不穩、噪聲干擾等，但又必須實現精密控制且時時監控，因此這就要求機械設備及監控系統有良好的可靠性。
二、各種軸承主要零件的加工過程
1、套圈的加工過程：
軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，其中車加工前的工序可分為下述三種，整個加工過程為：
（1）棒料或管料（有的棒料需經鍛造和退火、正火）
（2）車加工
（3）熱處理
（4）磨加工
（5）精研或拋光
（6）零件終檢
（7）防銹
（8）入庫（待合套裝配）。
2、鋼球的加工過程，鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同，其中挫削或光球前的工序，可分為下述三種，熱處理前的工序，又可分為下述二種，整個加工過程為：
（1）棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環帶和退火）
（2）挫削、粗磨、軟磨或光球
（3）熱處理
（4）硬磨
（5）精磨
（6）精研或研磨
（7）終檢分組
（8）防銹、包裝
（9）入庫（待合套裝配）。
3、滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同，其中熱處理前的工序可分為下述兩種，整個加工過程為：
（1）棒料車加工或線材冷鐓后串環帶及軟磨
（2）熱處理
（3）串軟點
（4）粗磨外徑
（5）粗磨端面
（6）終磨端面
（7）細磨外徑
（8）終磨外徑
（9）終檢分組
（10）防銹、包裝
（11）入庫（待合套裝配）。
4、保持架的加工過程保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同，可分為下述兩類：
（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫（待合套裝配）。
（2）實體保持架的加工過程：實體保持架的加工，依原材料或毛壞的不同而有所不同，其中車加工前可分為下述四種毛坯型式，整個加工過程為：
①棒料、管料、鍛件、鑄件
②車內徑、外徑、端面、倒角
③鉆孔（或拉孔、鏜孔）
④酸洗
⑤終檢
⑥防銹、包裝
⑦入庫（待合套裝配）。
5、滾動軸承的裝配過程：
滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等，經檢驗合格后，進入裝配車間進行裝配，其過程如下：
零件退磁、清洗→內、外滾（溝）道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫（裝箱、發運）。
三、應用舉例
鑒于軸承制造工作對監控系統的要求，采用具有良好的抗油性能的無錫天任TP 系列觸摸屏，其工作環境條件為：操作溫度：0～50℃；保存溫度：-10-60℃；環境濕度：10～90%（無凝露）；耐振動：10～25HZ（X，Y，Z方向各30分鐘20G）；電壓噪聲：1200Vp-p（DC24V型為1000Vp-p）；抗干擾：脈沖寬度：1μs，各種性能指標保證了觸摸屏工作的可靠性和穩定性。TP系列觸摸屏程序編寫簡單、功能強大、運行穩定，串行接口COM1為RS-232/RS-422/RS-485，串行接口COM2為RS-232，支持多種可選擇的PLC通訊協議，可以與市場上出現的各種PLC直接通訊，在軸承制造等行業得到了廣泛應用，以下是TP110VT在軸承設備上的應用例子。
1、系統運行控制畫面
通過此畫面可以對系統進行操作，直觀的了解系統工作的各種參數。
圖1 系統運行控制畫面
2、參數設置畫面
進入參數設置畫面，可以設置和觀察各種參數，為系統的正確運行提供保證。
圖2 參數設置畫面
圖3 參數設置畫面
3、狀態監控
狀態畫面可以監控系統的運行狀況、PLC的I/O狀態等，如下圖：
圖4 狀態監控
圖5 狀態監控
4、標報警畫面
如果設備出現異常情況，報警畫面顯示可以出來，如報警觸發時間、報警信息等，為設備的維護提供了便利。
四、結束語
采用無錫天任電子TP 型號人機界面后，大大簡化了對軸承機床的操作和監控，節省人力物力，提高工作效率，特別是在設備運行異常時，操作人員能及時收到報警信號，并根據報警提示，能及時快速處理。