在多晶硅的生產工藝中，
冶金法正在試圖用自己的低耗能和低成本撼動改良西門子法“行業大佬”的地位。
“隨著技術的不斷進步和成熟，冶金法逐步替代改良西門子法成為光伏發電主要原料的日子，已經為時不遠。”在“2010冶金法太陽能多晶硅制備技術國際研討會”上，與會的各國內外企業人士放言，五年后，冶金法制備多晶硅(以下簡稱“冶金法”)將占據光伏用硅的一半江山。
然而，業界人士深知，冶金法還需要等待市場的檢驗。
技術突圍
“整個光伏行業面臨著低成本和高效率的挑戰，國家‘十二五’規劃中建設的光伏電站，最受歡迎的無疑將是低成本和高效率的產品?！痹谝苯鸱ㄌ柤壎嗑Ч璁a業技術創新戰略聯盟理事長史珺看來，冶金法是一種高效、節能、大規模清潔生產的多晶硅工藝，目前已經具備了低成本的優勢。
在多晶硅生產技術上，改良西門子法、冶金法和硅烷法技術運用范圍最廣，改良西門子法是目前占絕對優勢的技術路線，其產量占世界總量的85%左右，且核心技術掌握在美、德、日等7家主要硅料廠商手中。
“考慮到目前冶金法的技術還不太成熟，還不能大規模地運用到工業生產中，同時該技術生產出的多晶硅純度不高，目前只能達到5N~6N (1N代表1個9，6N意味著99.9999%)的水平，與改良西門子法生產出的多晶硅純度達到9N~11N也有較大差距?！敝型额檰柛呒壯芯繂T李勝茂對記者坦言，冶金法短板明顯。
但差距正在一步步縮小。“目前，全部采用冶金法制作的光伏電池效率，已經從原來的13%上升到17%，單晶硅電池效率也從14%上升到近18.5%，衰減現象也大大改善，冶金法多晶硅的光伏性能已經直逼改良西門子法多晶硅?！笔番B說。
不過，冶金法也有明顯的優勢，即利用冶金法制備多晶硅的投資相對較小。如果采用冶金法生產多晶硅，產能1000噸左右的多晶硅生產線的投資成本僅相當于改良西門子法的1/3左右。而且，跟改良西門子法比較起來，冶金法最突出的優勢就是能耗低，該技術以廉價的工業硅為原料，采用冶金技術對工業硅進行提純，工藝路線較短，綜合能耗僅為改良西門子法的20%左右。
在寧夏發電集團(以下簡稱“寧夏發電”)董事長劉應寬看來，效率和純度等都已經不成問題?！?010年上半年，我們實現了應用國產電子轟擊爐冶煉多晶硅的產業化生產，從而實現了有效穩定除磷和降低金屬雜質的產業化生產，至此，冶金法的攻關和產業化工作已經完成，我們也具備了有效穩定地大批量生產6N~6.5N太陽能級多晶硅的條件?！?nbsp;
劉應寬說，跨過了除雜和提純上的技術關，他們正在向規模化生產發起沖刺。據介紹，寧夏發電2009年4月開始建設年產1萬噸4N高純硅、年產2000噸太陽能級多晶硅、年產1000噸單晶硅項目以及年產2500萬片的切片生產線都將在年內建成投產，還有年產50兆瓦電池組件和年產100兆瓦跟蹤裝置的項目已經投產。
據了解，國內如寧夏發電、上海普羅
新能源有限公司等十幾家企業從事冶金法多晶硅生產，其總產量在2010年將達到3000噸。除了自產自用外，也有部分光伏組件生產企業開始向冶金法多晶硅拋出橄欖枝。如阿特斯太陽能光電(蘇州)有限公司(以下簡稱“阿特斯”)就在年初與寧夏發電達成了合作協議，簽訂了80噸冶金法多晶硅的采購合同。
成本博弈
據了解，目前改良西門子法生產多晶硅成本為每公斤20~50美元，在阿特斯首席科學家陳根茂看來，冶金法的成本要降到每公斤10~25美元才有競爭力，“如果價格能夠降下來、質量也能夠進一步提高的話，冶金法會有很大的市場潛力?！?nbsp;
劉應寬告訴記者，他們如今在冶金法制備多晶硅質量已經基本穩定的情況下，正努力做的事是，在規模化以后進一步降低生產成本，目標是使6N~6.5N太陽能級多晶硅生產成本降低到每公斤150元以下。
而由于工藝特點所限，冶金法對硅的提純極限為6N~7N，只能用于太陽能行業。因此，多數業內人士對冶金法多晶硅持保留態度。
“冶金法提純多晶硅的確有了一定的進步，目前的指標看似能夠滿足太陽電池生產的要求，但生產出來的電池效率不高，而且如果生產成本是每公斤150元，比國外改良西門子法生產硅材料的成本20美元還高?！币晃粡氖绿柲茈姵匮芯康膶＜覍τ浾弑硎?，隨著太陽電池對硅材料質量的要求越來越高，改良西門子法和硅烷法的技術越來越成熟，冶金法面臨的競爭也會越來越殘酷，盡管目前也有個別廠家采用的原料中有害元素的含量比較低，能夠達到要求，但進一步提高純度非常困難。
但是仍有眾多企業看好冶金法的發展前景。“一方面冶金法多晶硅的特點契合時下多晶硅行業節能減排的要求，另外企業運用冶金法能夠大幅度降低生產成本，增強企業競爭力，目前冶金法的轉化效率接近改良西門子法，并且還有很大的提升空間，這兩種技術的競爭將是一個長期的過程。”李勝茂說。