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此次出口的流水線項目涵蓋了27套汽車機器人，總價值近1億元，可滿足年產8萬臺汽車車身焊裝的需求。據了解，白俄羅斯汽車基地由吉利汽車牽頭，巨一自動化承擔技術支撐，是我國目前在海外投資規模最大的汽車生產基地，也是我國“一帶一路”戰略的重要成果。
6月20日，在位于包河經開區的巨一自動化裝配車間內，工人正在為即將出口白俄羅斯的焊裝生產線作最后的調試。
據悉，此次出口的流水線項目涵蓋了27套汽車機器人，總價值近1億元，可滿足年產8萬臺汽車車身焊裝的需求。據了解，白俄羅斯汽車基地由吉利汽車牽頭，巨一自動化承擔技術支撐，是我國目前在海外投資規模最大的汽車生產基地，也是我國“一帶一路”戰略的重要成果。
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2025年6月4日至6日，華南國際工業博覽會在深圳國際會展中心舉行，展覽面積突破10萬平方米，匯聚全球1200余家頂尖企業，聚焦工業自動化、智能制造、能源轉型等領域的最新技術與產品。機器人,
安川推出了工業機器人新機型GP215L與GP300，以強化的性能與智能化技術，助力企業高效生產，智造未來！自動化,
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6月4日上午，由漢諾威米蘭展覽（上海）有限公司與東浩蘭生會展集團聯合主辦的2025華南國際工業博覽會（以下簡稱“華南工博會”）在深圳國際會展中心正式拉開帷幕。華南工博會，融合深圳推進新型工業化進程的重要元素，匯聚全球工業創新資源。機器人,自動化,智能,機器視覺,
全球技術集團科德寶旗下的恩福（中國）于2025年5月29日舉行技術中心暨無錫新廠房開幕儀式。該項目總投資2億元人民幣，集研發、生產、銷售于一體，是科德寶集團深化本土發展、賦能中國產業升級的關鍵舉措。無錫市人民政府副市長孫瑋，無錫市錫山區人民政府區長顧文浩，科德寶集團、NOK株式會社及恩福（中國）高管與合作伙伴
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華北工控以嵌入式力量助推制造業智能化升級，聚焦需求旺盛的AMR(自主移動機器人)市場，著力實現AI與邊緣計算的融合應用，新推出的EMB-3513主板搭載恩智浦i.MX93/91處理器，支持邊緣AI計算，接口豐富，可賦能AMR機器人的智能化控制與集群協作。
近日，經緯恒潤與一汽解放合作的預期功能安全開發項目順利收官。該項目通過了國際認證機構DEKRA的審核，成功獲得ISO 21448流程體系證書。這一證書的獲得，不僅標志著一汽解放在預期功能安全領域取得了重大進步，而且為自動駕駛產品的安全性提供了堅實的基礎。汽車電子,
2024年10月，歐姆龍自動化（中國）有限公司新品【距離設定型光電傳感器E3AS-HL】發布。以卓越的性能，可穩定檢測復雜工件，大幅縮短設備調試時間，適應各類現場環境。汽車,食品,
倍福中國就制定了聚焦垂直行業的發展路線。多年來倍福在傳統行業保持了穩定發展，比如汽車 、包裝、物流、煙草等行業。隨著近年來中國新能源和半導體領域的投資持續升溫，倍福結合行業需求不斷推出行業自動化解決方案，為行業客戶帶來價值。
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吉利汽車寶雞制造基地項目總投資72億元人民幣，一次性建成包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝的整車四大主要工藝用房，以及與之配套的聯合動力站、油化庫、試車跑道、成品車停放區、管理中心、生活配套區等各項輔助設施，形成雙班年產20萬臺整車的生產規模。寶雞基地采用了國際一流的生產設備，各車間均投入全球領先的專業機器人
9月23日，渝北區創新經濟走廊，重慶元創自動化設備有限公司技術人員正在生產車間內對機器人進行測試。 通過不斷研發創新，該企業實現機器人程序模塊化編程，同時實現對焊裝自動化生產線的遠程控制和故障診斷，在機器人應用領域具備了較強技術優勢，今年產值預計超過2億元。
“成都工廠集合了全球汽車工業最佳的領先技術，是一家自動化、柔性化生產的工廠。”其沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間廣泛使用機器人，所采用的智能制造技術和設備，均處于行業領先水平，部分屬于國內原創，填補了汽車行業技術空白。
汽車沖壓車間擁有國內先進的機器人自動化生產線，實現接近100%自動化率；焊裝車間采用柯馬的Open-Gate主線技術，以柔性制造系統進行三個平臺車型的同時生產，自動化率超過90%。涂裝車間包括清漆、中涂面漆、開閉蓋等關鍵工序，實現100%自動化生產，達到國際水準。總裝車間控制系統通過光纖進行通訊，能自動根據生產指令進
靖江汽配行業引進智能制造生產線以來，一大批中小企業脫胎換骨、華麗轉身，企業發展后勁和經濟發展質量明顯增強。華達汽配設立國內一流的轎車總成件自動沖壓生產線和機器人焊裝生產線，產能提升300%以上；該生產線2014年5月底建成投產，當年實現利潤1850萬元。
“剛中標了東岳汽車的兩車型焊裝車間項目，合同額達上億元，預計2018年9月投產，屆時，憑借機器人自動化作業，一個車間每小時可完成60輛汽車的焊裝工作。”在天澤軟控公司實驗室，一條機械臂的重復作業精度達0.3毫米，如此高精度的作業，得益于公司自主研發的智能程序。
據悉，韻達快遞向中國重汽預定了100臺汕德卡C7H 540馬力牽引車，近日其中首批的20輛已經下線并交付使用。車身沖壓，采用全自動駕駛室焊裝線和全自動化車架沖壓生產線，并采用NHLK精確檢測。在駕駛室方面，前檔風玻璃采用機器人粘接安裝。
焊裝車間擁有超過800臺機器人，自動化率超過70%，6條主焊線更實現了全自動化生產，自動化率達到100%。焊裝車間的生產節拍可以達到每分鐘完成一輛車的車身，在極大地提高效率的同時保證德系高品質。
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