由于我國建筑門窗尺寸不統一，門窗產品只能個性化定制，同時缺少有效的國家標準，使得門窗制品產業化發展難以落地，單純依靠人工生產，質量良莠不齊，企業難以做大做強，所以滿足智能化要求的門窗生產線應至少具備：節省人工、降低勞動強度、提升效率、產品一致性強、柔性換型迅敏等特點。
門窗定制化的生產模式不同于標準產品，它工藝瑣碎，中間環節較多，出錯可能性更大。北鋼聯在某新材料門窗總裝車間的調研中發現：前端工藝設備，使用了全自動數控加工中心進行原料生產，產量達20件/H，后端的附屬件裝配全部由人工完成，裝配效率不及來料速度的一半，同時存在堆料現象。一部分工件尺寸大，人工單面裝配后質量重，不易翻轉背面裝配；不同規格門窗來料、下料和暫儲料搬運量大、搬運時間過長，大大制約了企業產能。該企業表示，他們急需物流線、翻轉機構、裝配機構等提高產品生產的自動化程度。為幫助用戶實現企業轉型升級，北鋼聯的工程專家針對該工藝，為他們定制了一條鋁包木門窗智能化生產線。
生產線結構介紹
懸臂吊
可實現產品的上下料，上線后的產品，首先經過卡扣裝配工位，由轉配專機完成相關動作，制成半成品。
自動翻轉機構
采用可移動的一體兩翻轉工位模式，利用圓形翻轉機構及行走齒輪齒條機構配合，產品行走半周，傳感器感應行走長度，到位后停止可實現180度翻轉。配套可調夾具，能實現不同規格門窗的固定（最大尺寸可達2.5*3.5m，重量達0.5T）。
輥筒物流線
由上料運輸線、2臺翻轉下料過渡輸送線和下料輸送線組成，將所有生產設備連接成統一的整體。
存儲升降機構
平臺用于存放門窗框，由傳動機構及導向裝置配合控制平臺的升降，平臺感應到門窗框數量的變化，傳送給控制系統信號，啟動傳動機構，實現平臺升降。設置限位塊，使平面保持穩定位置，防止在門窗框取放過程中發生碰撞導致產品損傷，最大可存儲20個產品，提升能力達12噸。
該線實現了設備間點和點的對接，利用生產管理軟件提升運營水平，整系統除設備巡查人員、中控室管理人員，無任何一線操作工人，生產效率提高近一倍，可滿足前端來料節拍，整線運行順暢，產品一次性合格率提高至99%。同時預留MES擴展接口，方便未來門窗制品暫存措施的升級。
未來，有關部門將出臺相關標準統一住宅門窗尺寸大小，此項政策將把制約門窗行業發展的瓶頸打破，許多中小企業將面臨出局的危險。如果一家企業能率先實現智能化、規模化、標準化的生產，這無疑是掌握了未來市場的發展先機，從而引領市場趨勢，甚至引領行業的發展。