早就聽聞北汽廣州工廠以高投資、高科技、高質量“三高”著稱，總投資金額高達50億，四大工藝和質量檢測中心采用的生產設備大都是來自德國、法國、瑞典、美國等國際一流供應商，同時還采用高質量的原saab生產、研發和質量控制體系，甚至有媒體稱其為“國內最為先進的汽車制造工廠之一”。在一次機緣巧合之下，筆者得以窺見北汽廣州工廠的全貌。
進入廠區中心地帶，筆者看到北汽廣州工廠的功能分區和布局非常清晰、合理，沖壓、焊裝、涂裝和總裝被分成4大塊，加上總廠區共有5個功能大區組成，僅一期工程的占地面積就超過了80萬平方米。
首先來到沖壓車間，它的建筑面積為近一萬五千平方米，共分為a、b兩條線，a線壓力機拉延能力為2400噸，可以根據不同沖壓件設置適合的壓力，機床臺面面積為4.6米×2.6米，可以覆蓋所有車身沖壓件。而b線壓力機拉延能力為1600噸，主要負責中型覆蓋件的沖壓。
沖壓車間只是將鋼板加工成各種形狀的零件，而各個零件要連接在一起才能形成我們所看到的車身。而這些連接工作主要是在焊裝車間完成的。相比沖壓車間，北汽廣州工廠的焊裝車間建筑面積更大，達到了六萬平方米，這里包括手工焊接線、主焊線、滾邊線、調整線、沖壓件區、外協件庫等。
焊裝車間的主線已實現100%自動化率，整體自動化率接近40%，確保了北汽廣州工廠在焊裝工藝環節的“高水準”，其使用的德國博世自適應焊接控制器可以根據板材控制情況，自動調節焊接參數，更為有效的確保質量。
進入涂裝車間之后，看到各種高速旋轉的噴涂機器人，包含pvc打膠機器人、外部噴涂機器人、內部噴涂機器人、開關門機器人、開關蓋機器人等。它們可以在無人值守的情況下全自動完成車身外部色漆和清漆噴涂。
到了總裝線的汽車，就仿佛到了嬰兒出生前的最后兩個月。據說這條線最大的年設計產量是12萬輛，設計有100多個裝配工位，具有高效率、高水平柔性化特點，可以將紳寶d60和紳寶x65進行多車型混線生產。
總裝車間的內飾線、最終線采用寬滑板結構，調整線采用寬板鏈輸送結構，實現人車同步、作業高度適度、生產節拍可調。底盤線、車門線采用空中摩擦輸送鏈結構，底盤前后懸搭載采用雙舉升式agv小車，使車輛在最平穩的狀態下一次裝配完成。檢測線采用全球領先的精密檢測儀器，包括四輪定位臺、大燈檢測儀、側滑臺、組合轉鼓臺。
經過了這次探秘之旅，了解到北汽紳寶x65誕生背后強大的體系支撐能力。在如今這個既拼“顏值”又重內涵的時代，北汽紳寶的出現必定會讓那些競爭對手們不寒而栗——真正的對手來了！