蘭州知豆電動汽車有限公司副總經理趙永剛表示：“知豆蘭州工廠在今年初進行升級改造，提高生產設備的自動化程度和生產效率，減少人工工作強度的同時，目前總裝車間的生產節拍由原來的超過4分鐘/輛縮減為3分鐘/輛，大大提升了生產效率。”據悉，該工廠月產量將逐步達到4,000臺左右，全年產能將達到50,000臺。
相比汽油車 純電動車生產工藝要求更高
大家都知道，一款汽車要走下生產線，需經歷沖壓、焊接、涂裝、總裝、檢測五大常規生產流程。其中純電動汽車的制造相比傳統汽油車而言，對生產過程及工藝流程提出了更高的要求。據趙永剛介紹：“相比常規汽油車，純電動車產品對車身輕量化要求更高，要在保證結構強度的前提下，最大程度的保證車身更輕。因此車身要增加一些質量輕、固定性好、易焊接、強度高的結構件；在總裝廠房，由于電動車整車電路都由控制器來實現，電池有BMS（電池管理系統），整車有VMS（整車控制器），整車電路有BCM（車體控制模塊）等諸多功能模塊，對車輛制造的一致性、可靠性有很大的挑戰；因此，蘭州工廠增加了很多檢測設備，提升質量要求。”
焊裝車間：機器人的“芭蕾”
知豆的焊裝車間分為凸焊、地板、機艙、總焊四個工藝流程，此前已有15臺機器人在此服役，并選用了瑞士ABB機器人，ABB作為位居全球500強之列的電力和自動化技術領域的領導廠商，也是世界四大機器人巨頭之一（與德國kuka、日本發那科、日本安川電機齊名）。
總裝車間：機械化程度升級 緩解工人“緊繃的肌肉”
除此之外，知豆此次升級在總裝車間增加了一臺玻璃打膠機器人，減少了人力成本，增強了20%的生產效率和品質保證能力。此番還增加了輪胎分裝線、前后風擋分裝線、前后橋分裝線、電機總成分裝線等設備。為減少人工工作強度、增加機械化程度，總裝線上的主要工位還增加了定扭矩的操作設備，保證安裝扭力穩定，符合生產標準。
蘭州工廠還引入了擁有成熟技術的AGV小車設備。作為在總裝車間僅次于機器人的關鍵設備，它可以根據設定好的軟件程序，沿著電磁軌道，自行將分裝線上的零部件源源不斷地運送到總裝線上，使得生產效率成倍提升。據了解，目前這個項目正在籌備中，預計將在5月中旬正式運行，此次探訪也未能目睹這款新設備的工作過程。
