目前社會公眾對化工事故的容忍度很低，任何一次事故，都可能對化工行業的健康持續發展造成致命一擊。二是目前化工行業在朝著裝置大型化、集約化方向發展，一旦出事就不可控，這就要求行業從源頭去保障安全。SIS是現階段保障化工企業安全的最后一道防線。三是國內企業應該利用好后發優勢，將國外已經驗證的好的安全技術拿來為我所用。
SIS的最終用途，是交付用戶現場使用。通過完善的功能安全管理體系，以及持續的維護保養活動，確保實現工程設計階段確定的SIS安全功能理論期望值。但有企業反映，SIS在操作維護階段存在不少問題。
“比如，局部工藝單元聯鎖保護，對大系統整體安全功能的影響缺少統一考慮，這樣如果局部聯鎖動作或誤動，容易引起整個系統波動或更加嚴重的后果。還比如，從SIS設計階段開始，缺少設備包控制系統安全功能的完整性要求及與裝置主控系統的一致性要求，這是因為供應商往往只注重本身的安全保護，設計上往往忽略SIS技術要求，而且在安全功能評估和保護層分配，以及SIS功能安全完整性方面缺少全局一致性要求。”中石化滄州分公司副總工程師張金柱反映。
相比于操作維護階段的問題，由于SIS過保護帶來的誤跳車問題，更是引起了企業的共鳴。“目前一些企業的聯鎖系統存在誤跳車的問題，導致不必要的非計劃停車損失，誤跳一次，一天的損失可上百萬元。誤跳車還導致企業對聯鎖可靠性信心的降低。而頻繁的停車與啟動，也增加了對設備的沖擊及風險。”高增梁介紹說，根據項目組十余套裝置的評估結果，聯鎖安全不足占12%，聯鎖過度占55%，聯鎖合理僅占33%。其中，進口工藝裝置的聯鎖過度情況尤為嚴重。
趙峻松也指出，年處理原油1200萬噸、乙烯產量80萬噸的某大型煉油乙烯一體化石化聯合裝置，經過SIL分析后得出結論：SIS中大約50%的聯鎖回路設計合理，40%的聯鎖回路存在過保護，而10%的聯鎖回路存在欠保護。“有點兒風吹草動就停車，企業受不了。”他說。
此外，由于SIS本質上是“儀表化的”或者“用儀表實現的”安全監控系統，是以分散性控制系統(DCS)為代表的過程控制之外的另一領域或分支，這兩者的用途和設計理念截然不同。這就要求SIS從業人員必須了解和掌握過程安全知識和功能安全體系。
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