在當今世界的汽車業界，奧迪產品以材質的精良、做工的精湛著稱，成為公認的高檔車品質標桿。國產奧迪要做到這一點，除了最高標準的零部件外，最重要的就是要有頂尖的制造工藝、卓越的生產管理流程和經驗，以及一流的管理人才和熟練工人。因此，在以奧迪全球統一標準下的“全價值鏈本土化”為核心的一汽-大眾奧迪模式中，作為制造基地的一汽-大眾無疑占有核心地位，也是作為股東的一汽和奧迪長期大規模投入的重中之重。
經過多年的積累和扎實穩健的發展，從一汽、奧迪合作最初的簡易組裝線，到1996年建成的奧迪200生產線，再到1999年具有世界一流水準的奧迪A6生產線投入使用，發展到如今擁有全球頂尖技術和設備的佛山工廠拔地而起，一汽-大眾在全國范圍內完成了“三地四廠”的全新產業布局，擁有先進的經營管理經驗和人才，成為中國最強大的高檔車制造基地和數字化生產基地。
世界頂尖的全數字化工廠
自上世紀90年代決定引進生產奧迪A6（C5）開始，一汽-大眾的奧迪生產線就完全按照奧迪的全球標準來打造，從沖壓、焊裝、涂裝到總裝四大工藝，每一個環節都體現了奧迪品牌“同一星球、同一奧迪、同一品質”的理念。2009年9月，投資10億人民幣的“全數字化”新奧迪總裝車間正式建成投產，集合了世界最先進的高檔車生產設備和制造工藝，融入了世界汽車產業最先進的精益生產理念和奧迪最先進的管理經驗。
奧迪的全數字化工廠在剛性的生產線上實現了柔性生產，滿足著來自全國各地不同的訂單要求。在多數人看來，一汽-大眾僅生產奧迪A6、A4、Q5、Q3四大系列車型，但根據動力總成的不同、電氣系統配置的不同、顏色的差異，目前這四大系列產品已經演變出一千多個品種。如此高程度的柔性化生產已將經銷商的訂單與零部件供應商、物流系統、生產線緊密鏈接在一起。
效率與質量至上
25年的高檔車生產歷程，為一汽-大眾積累的不僅僅是經驗和技術，還沉淀下了企業獨有的生產管理體系和工廠文化。就像生產管理部的負責人所說，他們工作的核心就是“效率和質量”，要達到這一對立統一的目標，一汽-大眾始終以流程和標準為先，利潤為后，整條生產線都稱得上是“吹毛求疵”的典范。
在設備管理層面，“深度管理、預防維修”的理念不斷深化，即遵循年計劃、月計劃、周計劃對設備進行必要的維護保養，用高效穩定的設備保證制造過程的順暢。在質量控制層面，依靠全數字化的計算機管理系統，最大限度地降低人為因素的干預，將所有受控點的數據納入數據庫。比如電動扳手擰緊系統，底盤所有的重點螺釘，包括油箱、氣囊、安全帶、座椅等關鍵部件數據，都要上傳至電腦備案15年，以全流程的數字控制技術保證質量的一致性和可追溯性。
標準是不可違背的，以遍布車身的焊點為例，奧迪車上的每一個焊點都要通過最先進的測量設備，獲得最佳的相對尺寸和間隙配合，從而調整到最好狀態的加工方式來優化焊接工藝，使焊接質量達到奧迪全球統一標準。
除了用極為昂貴的激光檢測設備對車架和車身的做工精度進行檢測外，一汽-大眾特有的“奧迪特”評審員還要對車輛進行人工抽樣檢測。檢測者是經過多年培養出來的一批“質量狂人”，他們在焊裝車間出口、油漆車間出口和總裝車間出口及整車驗收出口，用經過特殊訓練的“標準鼻子”和“標準耳朵”等，檢測新車的外觀、內飾、氣味、觸感、功能等1500多個檢查項目，以“超級用戶”的苛刻眼光對產品質量進行評審檢查，旨在讓品質達到完美無瑕的境界。
一流的人才
通過對一款高檔車進行本土適應性開發，一汽-大眾奧迪培養了一批國內頂尖的汽車技術人才。從1996年開始的奧迪A6（C5）加長開發，到奧迪A6L和A4L包括加長在內的本土適應性二次開發，再到奧迪A6L（C7）、Q3的中國專屬裝備開發，中方參與研發的人數和完成的工作量大幅增加。由此，中方研發人員的能力和水平得到了很大的提高，在底盤、動力系統匹配、電子電器、車身、內飾等方面涌現出一批國內頂尖的汽車研發人才。
在生產和管理層面，不管是車間主任還是一線工人，接觸的都是奧迪全球最先進的管理和操作規程。每款新車型引進的同時，一汽-大眾奧迪都有幾十甚至數百人的“TTA培訓”名額，派員工到德國奧迪總部學習產品、生產、管理等各領域的專業知識和技能，參加人員從工人到技術人員到管理人員。目前，這些人員都已經成為一汽-大眾奧迪的業務骨干。
從分段分片的車位負責制到互為負責人的項目管理模式，從縱向單一的機械管理到部門橫向的聯合辦公，相對于“天天只講指標”的管理模式，全新的數字化人員管理更強調員工的創新與激情，創造了獨具一格的“中國式德國生產文化”。